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敖宏編者按

　　節能減排已經成為一個全球性的議題，在這場規模宏大的“攻堅戰役”中，作為中國經濟排頭兵的央企自然要首先承擔起這份責任，在“十一五”已經過去近半，即將驗收規劃目標的時候，《第一財經日報》記者深入部分央企進行了一次巡禮，親身體驗到了“綠色元素”給這些央企帶來的變化。

　　中國鋁業(20.92,-1.86,-8.17%,吧)公司（下稱“中鋁”）副總經理敖宏至今還記得前年的一個場景：國內1000家企業的代表在京西賓館簽署節能減排“軍令狀”，其中，共有16家央企與國資委簽署了節能承諾書。當時給敖宏留下了深刻印象，因為簽字雖易，卻意味著今后在企業發展這個天平上，要同時放上績效、節能、環保和科技創新等多個砝碼。

　　“大家都以為鋁工業是一個高耗能的產業，其實在工業化進程中，金屬的需求必然不斷增加，而通過技術來解決污染、減少耗能并實現循環利用，這是我們一直要做的工作。”敖宏告訴《第一財經日報》。

　　從主業中節能

　　敖宏承認，在傳統觀念里，鋁工業一直是與耗電耗能畫等號的。

　　但在敖宏看來，大家對鋁業的認識還有一定偏差，就像“水能載舟，亦能覆舟”一樣，鋁工業耗能的同時，也是一個節能的載體。“比如在汽車工業中，如果用鋁替代鋼鐵，每替代1公斤就能夠節省一定的油消耗，這是經過嚴密測算的數字。”敖宏說。

　　其實，從中鋁主打的氧化鋁生產中來節能著實不易。以鋁礦石為例，國外的鋁礦石大都是高品位的三水軟鋁石，溶出性能好，適用于拜耳法生產，能耗和堿耗值都很低，產出率高。

　　“和國外相比，中國的鋁土礦資源大多為沉積型的一水硬鋁石，屬于高鋁、高硅、低鐵、難溶的中低品位礦石，鋁硅比多數在7以下。”敖宏告訴記者。中低品位的礦，意味著要更多地添加堿并使用更多的電，這樣，耗能就成為不可避免的生產要素。

　　再看中國鋁土礦的實情，目前鋁土礦保有儲量為5.32億噸，僅占世界儲量的2.3％，人均鋁土礦占有量是400公斤，相當于全球人均水平的十分之一。由于一水硬鋁石型鋁土礦的溶出性能很差，一般只能采用燒結法或混聯法生產，每噸氧化鋁的能耗通常為國外能耗的2～3倍。

　　稀缺的鋁土礦伴隨著高耗能的鋁生產過程，鋁工業長期處于“自殺”困境中。

　　在如此背景下，敖宏深刻體會到了節能減排過程的艱辛：中鋁公司除了制定內部的“十一五”循環經濟推進計劃，還將責任與節能減耗指標層層分解落實到所屬企業和基層，并完善了激勵機制，形成了一個完善的總部—企業—廠礦—車間—班組五級管理網絡。

　　到去年，中鋁公司拜耳法氧化鋁產量已經占到了氧化鋁總產量比例的將近70％，與2001年相比，氧化鋁平均單位產品綜合耗能也下降了21.39％；電解鋁方面，氟化物排放也由原來每噸鋁排放20公斤下降到現在的1公斤以下。

　　3年投入50億科研經費

　　但是，節能減排非一日之功，每一步都不能疏忽。“依靠科技創新，能夠大幅度地降低能耗和生產成本，當然，這方面的科研費用投入也是大手筆的。”敖宏說。

　　敖宏給記者列舉了一個數字：中鋁公司在2001年～2007年間，累計投入科研經費68億元。他進一步介紹說：“近三年的科研投入更是高達50億元，可以說沒有這些科研力量，是不可能實現節能減排目標的。”

　　科研經費投入無疑是巨大的，但收益也是樂觀的。比如通過科技創新實現了每噸電解鋁少耗電200度，以每度電0.4元、年產300萬噸來計算，每年就會節省2.4億元的成本。

　　同樣，破解中低品位一水硬鋁石型鋁土礦難題的“選礦拜耳法技術”，與傳統的聯合法相比，建設投資節省15％～20％，生產成本約降低10％，生產能耗約降低50％。

　　在科研經費投入創紀錄的同期，中鋁公司的資產和利潤也創了歷史紀錄。截至2007年底，公司資產總額達到2014億元，營業收入達到1317億元，實現利潤215億元。這已經是連續兩年利潤在200億元以上。

　　對于進一步節能減排，敖宏透露，目前中鋁國際已經成功開發了“電解槽三度尋優控制技術”，今年打算在中鋁系統的10家企業推廣應用，到明年可以應用到15家以上，這將進一步提高電解鋁電流效率、降低電解鋁生產過程的能耗并減少排放。

　　按照中鋁公司已經確定的“十一五”節能目標，到2010年，二氧化硫排放總量與2005年同比減少10％，萬元工業增加值能耗下降20％，萬元增加值取水量下降30％，礦產資源綜合利用率則要提高5個百分點。敖宏表示，這只是中鋁公布的目標，實際的數字還會比這個目標更為“綠色”。