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本報記者  李幼玲

認識北京知為先項目管理咨詢有限公司總經理鄭克杰是在一次相關行業的技術研討會上，他應邀在會上作了關于企業推行精益生產的演講。記得那次會上，鄭克杰的講話多次贏得參會客戶的熱烈掌聲。轉眼間幾年過去了，一個偶然的機會記者與一個軋輥企業員工聊天，他提到企業在精益管理中取得的了顯著成效，并表示這些成效是與北京知為先項目管理咨詢公司合作達成的結果。聽到知為先公司這個熟悉的名字，記者翻出名片撥通了鄭克杰的電話，電話那頭的鄭克杰正好在云南一家有色企業進行調研，或許是想對精益管理做一些深入實際的了解和認知。3月17號，在位于北京朝陽區的知為先公司本部，記者見到了鄭克杰。

鄭克杰非常幽默，開場白亦詼諧風趣，他說：“自2005年成立知為先公司起，13年時間里我們全神貫注地做了一件事情，就是致力于把精益生產導入到了中國最具代表性的鋼鐵、有色、化工等流程型行業。通過長期堅持和不懈努力，已經率先將精益生產方式成功導入鋼鐵行業，并且為50%以上的鋼鐵企業提供了相關服務；欣喜之余，歲月也同樣將我這個曾經的青年才俊變得滄桑了很多；另外，因為多年的堅守，初心不改，就是想將鋼鐵行業積累的成功經驗更好的去服務有色、化工等相關行業。”

起源于日本的精益管理

伴隨爽朗的笑聲，訪談在輕松愉悅的氛圍中展開，鄭克杰首先對精益管理的由來對記者進行了闡述。精益管理起源于日本豐田汽車公司的優秀管理實踐，在日本稱之為“豐田生產方式（TPS）。”這一經營管理方式不但讓豐田公司迅速崛起，而且TPS也使豐田汽車享譽全球。為應對豐田公司對美國汽車工業的挑戰，上世紀80年代，麻省理工學院成立專家團隊深入豐田、實地調研，在他們編著的《改變世界的機器》一書中，詳細介紹了豐田公司獨到的生產管理方式，稱之為“精益生產”并迅速風靡全球。從此，全球汽車行業視豐田模式為標桿，學習豐田，研究豐田。到了上世紀90年代末，精益生產方式已經擴展到汽車行業的整個產業鏈。后來，鋼鐵、化工、食品、醫藥等很多行業也開始嘗試精益生產方式，每個行業都能結合自身行業特點，學以致用，融會貫通，并最終將其轉化為現實生產力和市場競爭力。

什么是精益管理？鄭克杰簡單概述：“精益管理，就是以最小的資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，在特定的時間，按特定的數量，提供符合客戶要求的特定產品和服務。通俗點兒說，就是‘高質量、低成本、準時交付’。”

以精益管理推廣為使命

那么知為先公司與精益管理有什么關系？鄭克杰先生沒有直接回答，但從他個人的成長及工作經歷記者找到了答案。上世紀80年代初，鄭克杰在天津大學接受系統的管理工程教育，之后分配到山西財經大學任教，1992年到國有企業從事經營管理工作，1998年自主創業辦公司、開工廠。在長期的學習、研究和管理實踐過程中，目睹了我國企業因缺乏先進的管理理念和方法，導致產品質量差、生產效率低、制造成本高等帶來的盈利能力和市場競爭力不強的差距。同時，他也看到眾多外資企業特別是日資企業，憑借先進的管理方法、運營模式及一流的生產效率，在全球市場飛速發展的現狀。特別是看到當時已被全球500強普遍關注的精益管理，在我國還少有人知，更談不上推廣應用時，他果斷退出實業界，以“打造國際化的咨詢顧問和培訓師團隊，為中國企業管理現代化、市場全球化、發展持續化導航”為使命，于2005年北京注冊了“北京知為先項目管理咨詢有限公司”，同時把主戰場定位在以鋼鐵、有色、化工、電力、食品為代表的流程型制造業。

沉下身子做事

其實，成立咨詢公司是件很容易的事兒，但要想把精益生產方式導入到特定行業絕非動動嘴皮、講講課那么簡單。在鄭克杰看來，如果沒有堅定的信心和持之以恒的努力，即使是一件利國利民的好事，也是做不成的。

“知為先公司開業的前幾年，非常不容易，屬于慘淡經營”，他說。首先，從市場環境看，2008年以前是中國經濟高速發展的時段，干什么都掙錢，全社會追求的都是“規模”和“速度”，企業對管理的重要性認識不夠；其次，絕大多數企業不知道什么是精益生產方式，不懂得精益管理的基本理念和方法，認為精益管理雖屬于“陽春白雪”范疇，但未必適合企業的自身發展；再次，大家認為精益管理誕生于汽車行業，對汽車行業及相關產業也許有用，但不一定適用于冶金、化工、電力等這些截然不同的流程型行業。

面對客戶的一次次質疑和“再考慮考慮”之后的石沉大海，鄭克杰認為必須解決幾個問題：如何讓企業認識到精益管理的優越性和推行精益管理的必要性？如何轉變企業家的傳統思維方式和粗放式管理方式？如何引導企業率先嘗試并樹立精益管理樣板企業？如何讓企業家看到精益管理能給企業帶來的巨大效益？

接下來的一段時間，鄭克杰帶領知為先公司重點做了三件事：

一是打造精益管理的宣貫、推廣平臺，包括舉辦公益性質的“精益管理企業行”，定期舉辦“精益管理論壇（研討會）”及“企業創新沙龍”，發行內部刊物《知為通訊》并向客戶免費贈送，旨在普及、宣傳精益生產管理理念和方法，讓更多的企業了解精益管理的優越性以及到底能為企業帶來哪些好處。

二是打造高水平、專業化的咨詢顧問團隊。為打造一支面向流程型行業的專家隊伍，知為先公司提出了“管理+技術”雙輪驅動戰略，和國內知名高校、冶金科研院所、國內外標桿企業進行良性互動，成立“知為管理研究院”，形成了由精益管理專家、行業管理專家和工藝技術專家組成的咨詢師隊伍，并經過持續的研究、開發形成了以“算賬式咨詢”為特征的咨詢模式和工具、方法體系。

三是穩扎穩打，精心培育一批精益標桿示范企業。通過精益管理理念的持續滲透和積極引導，一些先知先覺的企業比如承德鋼鐵公司、唐山九江線材、中天鋼鐵、經緯紡機、永鑫煤化、包頭鋼鐵等率先與知為先合作，以現場5S、全員生產維修TPM、精益班組建設、精益生產等為切入點，開始導入了精益管理。知為先派出高水平專家團隊，深度調研，精準策劃，貼身輔導，以各項管理指標和效益指標的顯著改善詮釋精益管理的價值。

開創全局化精益管理的先河

隨著一個又一個精益咨詢項目的成功實施，知為先公司在鋼鐵行業名聲鵲起，好評如潮。中天鋼鐵通過推行現場6S和全員生產維修TPM項目，現場面貌煥然一新，定置化、目視化水平大幅提升，工廠變花園，并于2017年對常州市民開放，開通了工業旅游項目，成為鋼鐵行業綠色工廠建設的一面旗幟；按產品和工藝過程劃分產線，建立了31862個設備狀態受控點；組建點檢站，培養專職點檢員，突破了設備維修的組織和人員瓶頸；新修訂設備管理制度14項，形成了設備管理制度保障體系；設備故障率下降了42.6%，設備作業率提升5%以上，各類改善項目實現降本增效9300萬元。同時，該公司還形成了全員生產維修管理辦法，建立了全員生產維修評價體系，成為江南地區推行精益管理的領軍企業。

知為先公司承擔的包鋼精益管理項目，開創了千萬噸級鋼鐵企業全局化、全流程推行精益管理的先河。2013年7月份，包鋼集團與知為咨詢簽署了為期3年的“包鋼集團精益管理推進咨詢項目”。該團隊通過周密的系統調研、頂層設計、樣板引領，及全面推進和驗收評價，項目獲得了豐碩的成果：包鋼形成了以“準時化拉動生產、精益改善項目、精益車間創建”為3條主線，以精益人才培育成為支撐的“3﹢1精益管理推進模式”；構建了涵蓋“組織架構、制度建設、過程管控、考核評價、人才培養、知識管理、價值流管理”7大模塊的項目管控體系；精益理念和系統改善思維深入人心，價值流程效率大幅提升，并獲得了非常顯著的經濟效益。該項目有效促進了包鋼集團減虧治虧和提質增效，為包鋼集團轉型升級、提高管理軟實力提供了有效支撐。2016年，該項目榮獲中國鋼鐵工業協會冶金企業管理現代化創新成果一等獎。

在項目推進期內，知為先咨詢公司與包鋼集團約定的6大管理指標全部完成。其中，與項目推進前相比，包鋼生產柔性化程度提高50%，實際削減庫存38.49%，流動資金周轉率提高27.6%，制造周期縮短38.2%，生產效率提高22.03%，鋼軋系統設備綜合效率提高4.59%。同時，該項目3年累計為包鋼集團培養調訓人員和改善能手223人，為包鋼集團后續精益管理的開展提供了人才保障。2014年，包鋼集團各單位共設立項目241個，按計劃完成205項，年創效近3億元；2015年，包鋼各單位共設立項目418項，申報項目成果369項，年創效近5.25億元。

鄭克杰表示，這些價值創造，在鋼鐵行業只是一個縮影。截至2016年底，我國大多數鋼鐵企業都開始關注精益管理，約有30%的鋼鐵企業不同程度的導入了現場5S管理、全員生產維護TPM、全面質量管理、精益安全、六西格瑪、精益生產等方法，但大多只停留在基礎性改善和單一方法應用的階段，像包鋼集團這種歷時數年，全面、深入、持續推進并形成有自身特色的精益管理體系的企業尚屬少數。他強調，推行精益管理是永無止境的管理提升之路，只要行動起來，哪怕只做一些精益管理的基礎模塊，都可以獲得巨大的經濟效益。

對此，他還分享了幾點體會。

第一，推行精益管理是中國企業降本增效、提升競爭力的致勝法寶，也是轉型升級、創新發展不可逾越的一個關鍵過程。面對復雜多變的經營環境、日益挑剔的客戶需求以及越來越激烈的市場競爭，精益管理為我們提供了從理念、方法到工具一整套解決方案，是實現高質量、低成本、快速交貨，提高客戶滿意度和市場競爭力的有力武器。

其二，推行精益管理是一場由企業內力驅動的追求卓越之旅，可以快速見效，但貴在持續改進。精益管理意味著和傳統的粗放型管理模式訣別，意味著企業管理思維和管理模式的創新，意味著放棄對經濟周期和規模擴張的幻想，開始眼睛向內，苦練內功，打造任何市場環境下都能盈利的競爭優勢。推行精益管理，可以立竿見影，但缺乏長期思維、人才支撐和持續改進，其效果會大打折扣，更談不上構建精益企業。

其三，與汽車、機械制造等離散型企業相比，流程型企業精益管理推進明顯滯后。鋼鐵行業推進精益管理已初見成效，有色、焦化、化工等行業應高度重視，迎頭趕上。有色企業以推行精益管理為切入點，堅持創新驅動發展，必能乘勢而起。