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在豫光鋅業五廠合金三車間，設備點檢員葛韓杰正帶領機修工對最新一代的脫模芯壓力機進行調試。

脫掉單個重量達十幾公斤的模芯是個行業難題。一直以來，工人們都采用“掄大錘”的方法，脫一個模芯就需要反復敲擊近20次，一輪下來二三十個模芯，勞動強度可想而知。飛濺的鐵渣帶來的安全隱患，和高昂的模芯加工成本，也是大家的一塊心病。如何改變這種現狀，葛韓杰幾乎天天都在琢磨。

在一次檢修中，他發現通過液壓可輕松撐起幾十噸的東西，當時想到了設計液壓裝置利用強大壓力脫掉模芯。他立即著手設計圖紙，尋找廠家加工，自主設計出了液壓拉馬裝置，第一時間到現場實驗。

操作工按照預先設定的步驟脫掉了幾塊模芯后，工作平穩，并測試出了壓力數值。但同時在操作中暴露出了實驗裝置簡易、脫模效率低的弊端，這意味著實驗并不成功，當時葛韓杰的心里覺得有點失落。

為了解決問題，那段時間，他把自己“封閉”了起來，整天呆在車間里，即便晚上躺在床上也在思考如何讓圖紙更完美。

葛韓杰先是巧妙采用微型液壓站和合適尺寸的脫模芯液壓缸替代液壓拉馬，形成了更為穩定的動力源；利用力與反作用力的原理，設計出夾臂與夾臂液壓缸聯動裝置，從而實現了對噸鋅錠的夾緊與放松；針對主要部件較多，無法實現整體聯動的問題，他一次次設計改進橫梁和主要受力部件安裝位置，使其組成一個整體；通過開放性思維，設計出了操縱桿聯通控制液壓缸，安裝導向輪和萬向輪，降低設備重量，實現了整體靈活移動，設計出了輕便型脫模芯壓力機，一舉解決了脫模芯難題。這一項發明創新，讓脫模效率翻了幾番，只要一個工人就可以實現無障礙操作，從根本上杜絕了鐵屑飛濺帶來的安全隱患，每年更可節省模芯加工費用近10萬元。從第一臺脫模芯壓力機組裝投用到現在，已經更迭了三代，實現了多種尺寸鋅合金的安全高效脫模，經過專家組認定，具有較高的推廣價值，填補了行業空白。

針對公司首條精鋅直線鑄錠堆垛機組運行不平穩的難題，葛韓杰先后提出并實施了機組振打錘改造、升降臺改造、打字機改造、鋅錠編排機構細節改造和機組鏈條自動張緊調節等多項技術創新，最終攻克了這個行業難題，年可減少廢錠產出100余噸，推動鋅錠外觀合格質量達到行業最好水平。他牽頭設計出的新型打字機、內襯石墨分配器等設備裝置，成功解決了制約鋅合金研發生產的多個瓶頸因素。

從業38年來，葛韓杰創下了科技成果43項，國家專利4項的個人神話。在他的影響和帶動下，豫光鋅業五廠參與技術創新的員工更是達到了數十人，創新文化在這里扎根厚植。