東興鋁業為職工減負出實招
2025年03月25日 10:15 4796次瀏覽 來源： 中國有色金屬報 分類： 鋁 作者： 蘇峰
東興鋁業90萬噸鋼鋁直焊智能生產線。
在建設世界一流企業過程中，酒鋼集團東興鋁業公司（以下簡稱“東興鋁業”）深入貫徹落實集團公司高質量發展規劃目標，堅持以問題為導向，科學分解任務目標，深入一線調研攻關，通過設備升級、工藝優化、信息化賦能等手段切實為職工減負增效，為集團公司發展添活力。
技術升級
實現降本雙贏
東興鋁業深度把握電解鋁產業短流程協同制造特性，自主研發的智能化出鋁全流程系統，成功實現上游排產調度、精準出鋁控制、配鋁算法優化與物流車輛調度的多維度協同。該系統投用后出鋁效率提升20%，配鋁崗位勞動強度降低40%，有效提升了生產效率,減輕了職工負擔。
在電解槽技術領域，東興鋁業創新應用磁流體穩定性原位優化技術，通過重構磁場分布與電磁力平衡，使電解槽極限極距縮減12%，陽極效應發生率下降23%，電流分布均勻性提升45%，為電解鋁生產的穩定和高效提供了有力保障。
東興鋁業積極與陽極炭塊供應廠家協商，優化改進陽極上部棱臺結構，陽極使用壽命延長24小時，單槽維護工時減少30%；配合電解質成分優化技術，氧化鋁溶解速率提升18%，效應系數控制在0.03次/槽日以下，實現工藝突破與人力解放的雙重突破。
智能改造
重塑生產效能
東興鋁業錨定指標優化、能耗管控、能效提升三大方向，系統推進設備智能化改造，鋼鋁焊接機器人、鋼水撈渣機器人等智能裝備投入應用，關鍵工序自動化率突破85%。其中，集成AI視覺巡檢與智能配電監控的整流系統，實現設備故障預警準確率90%以上，職工勞動強度大幅降低。
東興鋁業隴西分公司自行研究氧化鋁顆粒物源治理裝置，大幅降低了運行人員掏渣作業，原來每套溜槽每周清理一次，減少至每月清理一次；延長了新型打殼錘頭使用周期，每個錘頭由原來的6個月延長至18個月，極大地降低了工作量。
嘉峪關電解一作業區的氟鹽智能加料系統實現加料效率提升150%，安全風險同步降低80%；創新型陽極密封裝置年減排煙氣1500立方米，設備維保成本下降60%，年化效益超18萬元。
管理革新
構建高效機制
東興鋁業同步推進管理效能提升，制訂《基層減負專項實施方案》，圍繞9大重點領域推出28項具體舉措。通過整合優化信息平臺，工作群組精簡35%，公文印發量同比減少13.5%；建立會議審批制度后，月度會議時長壓縮40%，決策效率顯著提升。
“智能裝備的深度應用，進一步優化了生產線人員配比，在崗職工逐步向技術型崗位轉型。”東興鋁業組織人事室經理劉尚洪介紹，近年來，東興鋁業充分利用內外培訓、公開課、網絡線上培訓等資源，扎實推進全員培訓工作，高技能人才占比22.89%，設備故障自主修復率提升至95%，真正實現了減負不降效、提智更提質的發展目標。
欲善其事，必先利其器。未來，東興鋁業將持續探索創新，進一步提升工作效能，為集團公司發展貢獻更大力量。
責任編輯：任飛
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