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在鋼鐵與焊花交織的車間里，銅陵有色銅冠建安鋼構有限責任公司（以下簡稱“銅冠建安鋼構公司”）的工人們身著工裝，正專注地操作著數控切割機，精準地將一塊塊鋼板“裁剪”成設計圖紙上的形狀。鋼板通過火焰切割下料、組立，源源不斷地輸送到下個流程。這里是銅冠建安鋼構公司下料班組的作業現場，是該班組員工用精益求精的匠心，為該公司各項工程打造“鋼筋鐵骨”的起點。

精益管理 提質增效顯活力

下料工序是鋼結構生產的“第一道關”，直接影響后續焊接、組裝的精度與效率。以前，該班組作業往往依賴老師傅的經驗手動排版下料，材料利用率低、誤差風險高。近年來，該班組以標準化班組建設為契機，結合清單排版與數控切割機聯網，建立從圖紙解析、材料匹配、排版優化到數據反饋的全流程標準化操作手冊，材料利用率提升至98.5%；關鍵工序實現“一鍵生成程序、自動校驗尺寸”，下料誤差控制在1毫米以內。

走進下料班，首先映入眼簾的是醒目的標識牌，上面清晰顯示設備狀態、安全警示等信息。在班組看板上，任務目標、責任分工、完成情況一目了然，工具擺放區、物料暫存區、安全通道通過地標線劃分得清清楚楚……這正是車間推行目視化管理的生動縮影。

“以前，生產信息靠口頭傳達，容易遺漏，工具擺放隨意，耽誤效率；現在，所有信息‘上墻’、責任‘上板’，員工一眼就能掌握全局。”下料班班長阮丹健介紹。通過設置生產動態看板、安全風險警示圖、設備點檢可視化流程卡等，該班組實現了從“經驗管理”到“數據管理”的轉變，異常響應速度提升60%，交接班效率提升40%；作業區劃分“5S”責任網格，工具、半成品定置定位，每日動態更新生產看板，效率提升20%。

“標準化不是束縛，而是讓每個人的動作都規范精準。”銅冠建安鋼構公司生產工藝部部長邢群力表示。如今，該班組全員熟練操作數字化加工設備，從“憑經驗”轉向“靠數據”，成為車間提質增效的典范。

小改小革 釋放班組大能量

面對異形構件多、工期緊的問題，該班組以創新為突破口，成立“攻堅小組”，將問題轉化為改進課題。針對弧形鋼板切割易變形問題，設計可調節式支撐架，配合水冷工藝，產品合格率提升至100%。

下料工藝優化提質增效。該班組創立“套料算法+余料數據庫”模式，將邊角料按規格分類存儲并循環利用，年節約成本超50萬元；實施多能工培訓，與焊接班組聯合開展“工序無縫對接”模擬演練，提前預判銜接難點，項目交付周期縮短15%。“每個細節改進都是我們班組實踐經驗的結晶。”該班組技術骨干朱新暉指著正在應用的“多功能焊渣清理鏟”自豪地說。

在制度之外，該班組注重培育“人人都是安全員、處處都是質量關”的文化氛圍。通過案例分享、技能比武等活動，推動經驗共享；設立“隱患曝光臺”和“金點子信箱”，鼓勵員工主動發現并解決問題。今年以來，該班組累計采納合理化建議20條，其中，5條被銅冠建安鋼構公司采納獲獎，形成“全員參與、持續改進”的良性循環局面。

多措并舉 織密安環質量網

“我們是生產的第一道工序，要對自己手中的質量負責，安全環保是每個人工作的底線。”安全是該班組班前會上永不缺席的主題。該班組以“零缺陷、零事故”為目標，構建雙重預防機制，每個鋼構件產品通過清單設計人員將相關信息生成“二維碼”，全程記錄操作人員、產品參數、構件安裝部位等信息，實現質量問題隨時溯源。

該班組嚴格落實“自檢+互檢+專檢”三級管控制度，工作再忙，程序也不能簡化。新員工李昆說：“師傅們常說‘毫米之差，責任如山’，這種質量標準已經刻進了我們的心里。”

該班組堅持通過細化責任分工，將安全環保責任層層壓實到崗、到人。班組與每名成員簽訂《安環責任書》，明確崗位職責和考核標準，建立“每日安全環保質量交底”制度，班前會上強調當日作業風險點和工藝要求，班后總結問題并制訂改進措施，確保責任鏈條環環相扣。

“以前是出了問題再追責，現在是通過責任前置，讓大家主動預防風險。”班長阮丹健介紹。該班組通過壓實責任鏈、織密防護網，將安全質量理念深植于每個環節、每道工序，不僅為后續焊接、拼裝提供了可靠保障，更打造出一支技術過硬、作風扎實的標桿團隊。

從銅冠建安鋼構公司“先進標準化班組”到銅陵有色集團“優秀標準化班組”，再到“有色金屬行業質量信得過班組”，這些榮譽，猶如一枚枚閃耀的“軍功章”，見證了該班組奮進新征程、建功新時代的歷程。