●與2005年相比，2010年公司萬元產值能耗下降20%、萬元工業增加值能耗下降20%、萬元增加值取水量下降30%、單位產品二氧化硫排放總量下降10%、工業固體廢物綜合利用率提高5個百分點、工業水重復利用率提高2個百分點。
●到2010年，氧化鋁綜合能耗比2005年下降32.5%。電解鋁平均電流效率達到94%，比2005年提高近1個百分點。電解槽壽命達1800天以上，力爭達到2000天的世界先進水平。
●今后5年內，初步建成廢鋁回收體系，再生鋁產量達到鋁總產量的10%；優化產品結構，提高再生鋁在鋁合金中的應用比例。再生鋁的熔煉回收率達到國際先進水平。
中鋁公司成立5年來，在“減量化、再利用、資源化”原則指導下，以“四個利用”(即資源的綜合利用，能源的梯級利用，廢物的再次利用和資產的充分利用)為重點，采用先進的工藝、技術和裝備，淘汰和改造落后生產線，強化現場管理，循環經濟發展逐步深入。
我國的鋁土礦資源大多屬于高鋁高硅低鐵難溶的一水硬鋁石礦，開發利用難度大、消耗高，中國鋁業公司自主開發的“選礦拜耳法生產氧化鋁新技術”，攻克了這一難關，使礦產資源服務年限延長3倍以上，使鋁硅比為5.6的貧礦經選礦后成為“富礦”。此項技術成果使中鋁公司每年可利用低品位礦石200多萬噸，為我國鋁行業的可持續發展找到了新的出路。近年來，中國鋁業公司加大科技投入，從鋁土礦開采、氧化鋁制取、電解鋁冶煉到鋁的深加工，形成了一整套達到世界先進水平、具有自主知識產權的核心技術，使公司在大大提高國際競爭力的同時，走上了循環經濟之路。
近年來，中鋁圍繞著鋁土礦資源的開發利用、節能降耗等主題，啟動了多個重大關鍵技術專項研究，在低品位鋁土礦正浮選技術優化和反浮選技術開發、鋁電解生產節能關鍵技術開發及推廣、改性氫氧化鋁技術和新型分子篩系列產品的開發、廢催化劑回收氧化鋁項目和鋁土礦固化捕收劑開發與產業化等重大項目上取得較快進展，一批重大前瞻性基礎研究課題也有所突破。繼“選礦拜耳法＂后，中鋁自主開發的“強化燒結法生產氧化鋁新工藝”獲得了第八屆中國專利金獎。該技術擴大了鋁礦石的利用范圍，能耗降低41.7%，回收率提高約6個百分點，赤泥排放量削減40%，年節約標準煤68.9萬噸。
在電解鋁技術方面，現代大型預焙鋁電解工藝及裝備等多項關鍵技術的突破，使公司在節能降耗和資源綜合利用方面取得了重大成果。與此同時，公司注重引進、消化和吸收國際先進技術，促進生產工藝的改進。鋁加工1＋4熱連軋生產線采用國際上先進的生產工藝及設備，單位產品綜合能耗比1＋1生產線降低26.8%。
在強化科技研發的同時，中鋁還加快淘汰落后工藝設備，采用清潔生產工藝技術改造傳統工藝裝備，有力推進了節能降耗工作。在氧化鋁生產上，調整“拜耳法”和“燒結法”比例，新建項目均采用低能耗的“拜耳法”生產工藝，單位產品能耗比燒結法降低一半以上；在電解鋁生產上，全部淘汰了落后的自焙槽，技術改造和新建項目均采用公司自主知識產權的現代大型預焙電解槽，使鋁錠綜合交流電耗大幅度降低，污染物排放進一步減少；在鋁加工材生產上，加工用鋁錠逐步采用電解鋁液直接鑄造的大扁錠等，避免了二次重熔，減少了能耗和金屬燒損。另外公司年產20萬噸再生鋁項目也已經在青島建設。
中鋁公司堅持開展建設“無泄漏工廠”活動，加快實現工業廢水零排放，走出了一條獨具特色的廢棄物的再利用之路。公司制訂了“無泄漏工廠＂管理規范，擴大工業廢水、煙粉塵、二氧化碳等廢棄物的再利用，堅持開展“無泄漏工廠”創星級活動，大大促進了公司的全面清潔生產。中國鋁業山東分公司、貴州分公司、中州分公司、廣西分公司、河南分公司等企業實現了工業廢水零排放，其他企業也正在實施工業廢水零排放計劃。
加強企業管理，為資源節約提供機制保障是中鋁推進節能降耗工作的重要著力點。一是建立健全“質量、環境、職業健康安全三大管理體系”并有效運行，推動管理不斷細化和升級；二是通過完善績效考核制度，推行標準量化管理，進一步推進節能降耗工作；三是探索并建立了集中管理、統一經營的管理模式，對營銷和財務實行集中管理，對大宗原輔材料實行集中招標采購，減少了資金占用和原輔材料的庫存，從而減少了浪費。
通過科技創新，強化管理，近5年來，中鋁公司主要產品的單位生產能耗逐年下降，與2001年相比，2005年每噸氧化鋁的綜合能耗下降了16.2%，按公司2005年的產量計算，僅氧化鋁一項，就節約標準煤150萬噸，相當于一個中型煤礦一年的產量；電解鋁生產的綜合交流電耗比2001年降低了377千瓦時，當年節約用電5.3億千瓦時；鋁材生產綜合能耗降低幅度達29%；粗銅工藝能耗下降了10.27%，電解銅的電耗下降了9%；鉬精礦和鈦材生產的消耗也有了較大幅度的下降。今年上半年，產品單位能耗指標再創歷史最好水平，與去年同期相比，今年1至6月全公司氧化鋁、電解鋁、電解銅和銅加工、鋁加工材累計節能56.46萬噸標煤。
